Chargiertechniken
Chargiertechnik bekommt im Bereich der Vakuumwärmebehandlung eine immer größere Bedeutung. Aufheiz- und Kühlgeschwindigkeiten werden der Materialmatrix der zu behandelnden Stählen angepasst. In Vakuumöfen werden oft eingesetzt:
Chargierroste aus Edelstahl in gegossener oder geschweißter Form
•Vorteil - Preisgünstig
•Nachteil – Verzug des Rostes, keine gerade Auflage, Neigung zur Rissbildung, in Verbindung mit Graphit droht eine Schmelzpunktherabsetzung, hohes Eigengewicht, dadurch hohe Betriebskosten im Ofenbetrieb, der Schmelzpunkt des Edelstahles bestimmt die maximale Temperatur im Wärmbehandlungszyklus.
•Bei Problemen im Temperaturmanagement (Mess- und Regeltechnik, Heizen nur mit einem Heizungsthermoelement, fehlende Chargenthermoelemente) droht in Kontakt mit Graphit eine Schmelzpunktherabsetzung und somit eine Schmelzcharge.
Chargierroste / Platten aus CFC
•Vorteil – geringes Eigengewicht, geringe Aufheiz- und Kühlgeschwindigkeiten, dadurch geringere Betriebskosten im Ofenbetrieb, kein Verzug
•Nachteil – hohe Anschaffungskosten, bei Problemen im Temperaturmanagement (Mess- und Regeltechnik, Heizen nur mit einem Thermoelement, fehlende Chargenthermoelemente) droht in Kontakt mit Graphit eine Schmelzpunktherabsetzung
Chargierroste / Platten aus CFC und Keramikinlays
•Vorteil – gerade Auflage der Charge auf den Keramiken, geringes Eigengewicht des Rostes, hohe Aufheiz- und Kühlgeschwindigkeiten. Dadurch geringere Betriebskosten im Ofenbetrieb, kein Verzug und Ausdehnung des Gestelles, Temperaturbeständigkeit über 1600°.
•Nachteil – hohe Anschaffungskosten der Keramik und des Rostes, Bruchgefahr der Keramik durch unterschiedliche Temperaturwechselgeschwindigkeit der Materialien, dadurch Schäden in der Heizkammer bei Kontakt des Stahles mit dem CFC, Schmelzgefahr ab Temperatur ca. 1040°.
Graphitroste / Platten
•Vorteil – geringe Anschaffungskosten, saubere Oberfläche, Temperaturbeständigkeit über 1600°, kein Verzug und Ausdehnung, Temperaturen im Ofen werden durch das Eigengewicht im Ofen homogenisiert, dadurch wird eine bessere Temperaturverteilung realisiert.
•Nachteil – Bruchgefahr bei unsachgemäßer Handhabung, Aufkohlungsgefahr des Stahls bei zu hoher Temperatur.
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